Esta vez no se trata de un anuncio, sino del lanzamiento muy concreto de la primera «gigafábrica» que ha adaptado celdas de batería en Francia para el automóvil en grandes series: la de Automotive Cells Company (ACC). Esta jovencísima empresa nació en 2020 de la cooperación de Saft -filial de TotalEnergies que ya suministra baterías al sector aeronáutico (aviones, satélites, misiles)- y Stellantis, el gigante nacido de la fusión de PSA y Fiat Chrysler. A ellos se unió en marzo de 2022 Mercedes-Benz.
El sitio se integró en un terreno perteneciente a Française de Mécanique, una subsidiaria de Stellantis, a caballo entre las ciudades de Douvrin y Billy-Berclau (Pas-de-Calais), cerca de una fábrica de motores térmicos que todavía emplea a 1.500 personas.
Con motivo de esta inauguración, el martes 30 de mayo, John Elkann y Carlos Tavares, respectivamente presidente y director general de Stellantis, Patrick Pouyanné, director general de TotalEnergies, y Ola Källenius, jefe de Mercedes-Benz, descubrirán la primera línea de producción del sitio en compañía de cinco ministros: tres franceses –Agnès Pannier-Runacher (transición energética), Bruno Le Maire (economía) y Roland Lescure (industria)–, el alemán Volker Wissing (transporte y digital) y el italiano Adolfo Urso (Empresas y Made in Italy). También estará presente Xavier Bertrand, presidente (Les Républicains) de la región de Hauts-de-France.
“Un desfile de máquinas”
El término «gigafábrica» no es una exageración para designar el sitio. Este acrónimo, que debemos al grupo estadounidense Tesla, juega con los términos «factory», que significa fábrica en inglés, y «giga», una referencia tanto al tamaño de la instalación como a la capacidad de producción de baterías eléctricas. , que se mide en gigavatios hora.
La de Billy-Berclau y Douvrin es una catedral: “Solo la primera manzana es más grande que una fábrica de coches, el equivalente a ocho campos de fútbol”, explica Matthieu Hubert, Secretario General de ACC: aproximadamente 700 metros de largo, 100 metros de ancho y treinta metros de alto. En definitiva, es adecuado para entre 250.000 y 300.000 baterías al año. La primera línea aumentará gradualmente para producir 60,000 baterías para fines de 2024.
Al inicio de la línea, se instalan enormes tinas en lo alto: aquí es donde se hace una mezcla química llamada tinta. “Luego, enrollamos bobinas de láminas de cobre a 80 metros por minuto. Se llaman «tiras» y sobre ellas se proyecta la tinta para formar una tortita de unas pocas micras», describe a Matthieu Hubert. Después “Durante el proceso mecánico, que sigue a la parte química, estas tiras se cortan con láser, antes de apilar los cátodos y ánodos en una caja. Luego viene el proceso eléctrico: se envía corriente para que todos los componentes «dialoguen» y ocurre una reacción física que forma la batería; luego cargamos y descargamos la batería, especialmente para el probador ». Un paso particularmente intensivo en energía.
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